Am 10. Juni hielt Jiangxi Sange im internen Besprechungsraum des Unternehmens eine spezielle Arbeitskonferenz ab, die sich auf die Überprüfung von Kundenaufträgen und die umfassende Überprüfung von Qualitätsprüfungsfragen konzentrierte. Unter dem Vorsitz von Manager Wu versammelte das Treffen Kernteammitglieder aus den Abteilungen Produktion, Qualitätsprüfung, Geschäft und Projektmanagement. Die Teilnehmer führten eine eingehende Analyse des gesamten Prozessmanagements laufender Kundenaufträge und verschiedener Probleme durch, die bei früheren stichprobenartigen Qualitätsprüfungen festgestellt wurden. Sie beseitigten nacheinander Qualitätslücken und gingen den Ursachen auf den Grund. Als Reaktion auf tatsächliche Markt- und Kundenanforderungen klärte das Team in der nächsten Phase außerdem detaillierte Umsetzungsregeln zur Qualitätsverbesserung und verbindliche Standards für eine standardisierte Auftragslieferung. Ziel der Konferenz ist es, die Behebung durch Problemüberprüfungen voranzutreiben, die Produktqualität durch standardisiertes Management aufrechtzuerhalten, das Qualitätssicherungssystem vollständig zu stärken und die unterschiedlichen Lieferanforderungen der Kunden genau zu erfüllen. 
Der Veranstaltungsort verfügte über hübsche und auffällige Parteigebäude-Kulturwände, öffentliche Anschlagtafeln für die Verpflichtungen der Parteimitglieder und kulturelle Slogans des Personalheims. Lange Konferenztische waren ordentlich arrangiert mit Lesematerialien zum Parteibau, Qualitätskontrollbüchern, detaillierten Kundenauftragsdokumenten und Produkttestberichten. Alle Teilnehmer trugen einheitliche Arbeitskleidung, lasen frühere Qualitätsinspektionsprotokolle, notierten wichtige Besprechungspunkte oder tauschten aktiv ihre Meinungen auf der Grundlage ihrer beruflichen Verantwortung aus. Mit Dokumenten in der Hand vor dem Konferenztisch stehend, leitete Manager Wu die Diskussionsagenda ein, indem er auf den aktuellen Produktions- und Versandstatus, Kundenfeedback-Tickets und stichprobenartige Inspektionsdaten Dritter verwies. Er untersuchte umfassend typische Qualitätsprobleme anhand von fünf Schlüsselaspekten: Kommunikation vor der Bestellung, Produktionskontrolle während des Prozesses, Prüfung von Halbfertigprodukten, Endkontrolle der Fertigwaren und Qualitätsverfolgung nach dem Verkauf. 
„Die Produktqualität ist die Grundlage dafür, dass ein Unternehmen auf dem Markt bestehen kann, und Kundenaufträge stellen die direkte Verbindung zwischen uns und den Kunden dar. Jedes Versäumnis bei der Qualitätsprüfung oder eine unzureichende Prozesskontrolle führt zu einem schlechten Kundenerlebnis und schadet dem langjährigen Ruf des Unternehmens auf dem Markt“, erklärte Manager Wu bei der Eröffnung des Treffens, um die zentrale Bedeutung dieser speziellen Überprüfungssitzung hervorzuheben. Er wies darauf hin, dass die Branche heutzutage einem immer härteren Marktwettbewerb ausgesetzt sei. Kunden haben höhere Ansprüche an Produktpräzision, Liefereffizienz und gleichbleibende Qualität gestellt. Anstatt nur das Auftragsvolumen zu verfolgen, muss das Unternehmen interne Managementschwächen angehen. Durch die Implementierung regelmäßiger Mechanismen zur Qualitätskontrolle werden potenzielle Qualitätsrisiken in der Produktionsphase eliminiert, um wiederholte Probleme wie Nacharbeiten, Produktrückgaben, Umtausch und Kundenbeschwerden zu vermeiden. 
Der Veranstaltungsort verfügte über hübsche und auffällige Parteigebäude-Kulturwände, öffentliche Anschlagtafeln für die Verpflichtungen der Parteimitglieder und kulturelle Slogans des Personalheims. Lange Konferenztische waren ordentlich arrangiert mit Lesematerialien zum Parteibau, Qualitätskontrollbüchern, detaillierten Kundenauftragsdokumenten und Produkttestberichten. Alle Teilnehmer trugen einheitliche Arbeitskleidung, lasen frühere Qualitätsinspektionsprotokolle, notierten wichtige Besprechungspunkte oder tauschten aktiv ihre Meinungen auf der Grundlage ihrer beruflichen Verantwortung aus. Mit Dokumenten in der Hand vor dem Konferenztisch stehend, leitete Manager Wu die Diskussionsagenda ein, indem er auf den aktuellen Produktions- und Versandstatus, Kundenfeedback-Tickets und stichprobenartige Inspektionsdaten Dritter verwies. Er untersuchte umfassend typische Qualitätsprobleme anhand von fünf Schlüsselaspekten: Kommunikation vor der Bestellung, Produktionskontrolle während des Prozesses, Prüfung von Halbfertigprodukten, Endkontrolle der Fertigwaren und Qualitätsverfolgung nach dem Verkauf. „Die Produktqualität ist die Grundlage dafür, dass ein Unternehmen auf dem Markt bestehen kann, und Kundenaufträge stellen die direkte Verbindung zwischen uns und den Kunden dar. Jedes Versäumnis bei der Qualitätsprüfung oder eine unzureichende Prozesskontrolle führt zu einem schlechten Kundenerlebnis und schadet dem langjährigen Ruf des Unternehmens auf dem Markt“, erklärte Manager Wu bei der Eröffnung des Treffens, um die zentrale Bedeutung dieser speziellen Überprüfungssitzung hervorzuheben. Er wies darauf hin, dass die Branche heutzutage einem immer härteren Marktwettbewerb ausgesetzt sei. Kunden haben höhere Ansprüche an Produktpräzision, Liefereffizienz und gleichbleibende Qualität gestellt. Anstatt nur das Auftragsvolumen zu verfolgen, muss das Unternehmen interne Managementschwächen angehen. Durch die Implementierung regelmäßiger Mechanismen zur Qualitätskontrolle werden potenzielle Qualitätsrisiken in der Produktionsphase eliminiert, um wiederholte Probleme wie Nacharbeiten, Produktrückgaben, Umtausch und Kundenbeschwerden zu vermeiden. Während der Überprüfungssitzung wurden alle Teilnehmer objektiv mit Problemen konfrontiert, anstatt nur über positive Ergebnisse zu berichten. Das Team erstellte eine vollständige Liste wiederkehrender Qualitätsmängel, die bei Routinekontrollen und Stichproben festgestellt wurden. Mitarbeiter der Qualitätsprüfungsabteilung stellten zunächst häufig auftretende Probleme vor, darunter geringfügige Abweichungen bei den Lücken bei der Komponentenmontage, Verarbeitungsmaße, die nicht den Zeichnungsnormen entsprachen, leichte Kratzer auf Halbzeugen aufgrund unsachgemäßen Lagerungsschutzes und das Fehlen spezieller Leistungstests bei bestimmten Chargen fertiger Produkte. Außerdem wurden Fotos von fehlerhaften Produkten vor Ort und Kundenfeedbackaufzeichnungen angezeigt, um die Auswirkungen dieser Qualitätsprobleme zu veranschaulichen: erhöhte Nacharbeitskosten, verspätete Lieferpläne und zusätzlicher Aufwand für die Auftragsüberprüfung und -annahme, verursacht durch Kundenkorrekturanfragen aufgrund instabiler Produktqualität.
Alle Abteilungsvertreter analysierten die Grundursachen jedes Problems in abteilungsübergreifenden Diskussionen und vermieden so gegenseitige Schuldzuweisungen. Das Geschäftsteam stellte fest, dass verbale Kommunikationsfehler und unvollständige schriftliche Bestelldokumente bei Eilbestellungen zu inkonsistenten Produktionsstandards in der Werkstatt führten. Produktionsleiter gaben zu, dass die Mitarbeiter an vorderster Front häufig Schritte zur Selbstkontrolle übersprangen, um knappe Lieferfristen einzuhalten, während die interne Gegenkontrolle nicht vollständig durchgesetzt wurde.
Die Mitarbeiter der Qualitätsprüfung fügten hinzu, dass die flexible Umsetzung der Prüfhäufigkeit und der Stichprobenverhältnisse zu oberflächlichen Prüfungen des Erscheinungsbilds von Halbzeugen führte und die Kernleistungsprüfungen nicht ausreichend abdeckten. Das Lager- und Logistikteam berichtete, dass einheitliche Verpackungsmaterialien verschiedene Produkte nicht richtig schützen konnten, was beim Transport über große Entfernungen zu optischen Schäden führte.
Das Team analysierte gründlich Managementmängel im gesamten Arbeitsablauf, einschließlich Auftragskommunikation, Produktionsabwicklung, Inline-Inspektion, Lagerschutz und Personalmanagement. Mehr als zehn Optimierungspunkte zu Kommunikationsabläufen, Prozessüberwachung, Inspektionsstandards, Personalschulung und unterstützenden Dienstleistungen wurden zusammengefasst und im Qualitätsprüfungsberichtigungsbuch erfasst. Jeder Punkt wurde bestimmten verantwortlichen Positionen mit klaren Fristen und Akzeptanzkriterien zugewiesen, um sicherzustellen, dass jedes Problem verfolgt, behoben und überprüft wird.
Nach der Qualitätsprüfung ging die Konferenz zur Prüfung der Sonderbestellung über. Manager Wu leitete das Team, alle laufenden Kundenbestellungen zu sortieren, die in reguläre Großbestellungen, kundenspezifische Sonderbestellungen und dringende Lieferaufträge kategorisiert wurden. Die Teilnehmer überprüften technische Parameter, Materialstandards, Mengen, vereinbarte Lieferpläne und zusätzliche Abnahmeanforderungen Stück für Stück. Bei kundenspezifischen Bestellungen überprüften Teams aus den Bereichen Business, Qualitätskontrolle und Produktion vor Ort Konstruktionszeichnungen und markierten mehrdeutige technische Klauseln, um interne Produktions- und Inspektionsstandards zu vereinheitlichen. Für zeitkritische Eilaufträge wurden die Produktionspläne und Inspektionszeitpläne neu angepasst. Es wurde eine strenge Regel betont: Qualitätskontrollverfahren dürfen niemals beeinträchtigt werden, um eine schnellere Lieferung zu ermöglichen. Für Standardaufträge von langjährigen Schlüsselkunden wurde der bestehende Stichprobenkontrollprozess optimiert und ein spezieller Mechanismus zur erneuten Inspektion eingerichtet, um eine stabile und einheitliche Produktqualität für eine kontinuierliche Versorgung zu gewährleisten. Unternehmensvertreter tauschten die neuesten Markterkenntnisse und Kundenanforderungen aus. Über die grundlegende Einhaltung der Qualität hinaus legen Kunden heute größeren Wert auf pünktliche Lieferung, gleichbleibende Qualität über alle Produktchargen hinweg und eine schnelle Reaktion auf Qualitätsprobleme nach dem Verkauf. Kunden aus dem Ausland und aus dem Ingenieurwesen stellten ebenfalls neue Anforderungen, wie etwa die Bereitstellung vollständiger Chargentestberichte zusammen mit den Waren und die Durchführung einer gemeinsamen Abnahme vor der Lieferung. Als Reaktion auf das Feedback der Kunden erließ Manager Wu neue Arbeitsvereinbarungen. Die Geschäftsabteilung musste klassifizierte Hauptbücher für Kundenanforderungen erstellen und spezielle Abnahmeregeln vollständig aufzeichnen, um sie an die Produktions- und Qualitätsinspektionsteams weiterzugeben. Die Qualitätsprüfungsabteilung würde für wichtige Kundenaufträge ein duales Inspektions- und Nachverifizierungssystem implementieren, bei dem vollständige Testdateien zusammen mit den fertigen Produkten geliefert würden. Die Produktionsabteilung würde eine flexible Produktionsplanung einführen und zusätzliche Zeit für erneute Inspektionen reservieren, um überstürzte Tests während der Spitzenproduktion zu verhindern.
Am Ende der Diskussion skizzierte Manager Wu die allgemeine Richtung für die unternehmensweite Qualitätsverbesserung und veröffentlichte fünf praktische Managementmaßnahmen zur Stärkung der Qualitätsverantwortung über alle Verbindungen hinweg: Standardisierung der Kommunikationsverfahren vor der Bestellung. Es wird eine einheitliche Vorlage für die individuelle Auftragsbestätigung übernommen, um Abmessungen, Materialien, Verarbeitung und Akzeptanzkriterien im Detail festzulegen. Alle bestätigten Bestellungen werden bei den Produktions- und Qualitätsinspektionsteams eingereicht. Für Großaufträge und spezielle kundenspezifische Projekte wird vor der Produktion ein technisches Briefing-Meeting abgehalten, um die Produktions- und Inspektionsstandards aller beteiligten Teams abzustimmen.
Umstrukturierung des hierarchischen Qualitätskontrollsystems für den gesamten Prozess. Die Prüfregeln für Halbfabrikate und Fertigwaren werden aktualisiert. Für maßgeschneiderte Produkte und wichtige Kundenaufträge wird die Stichprobenquote erhöht und für Kernindikatoren wird eine vollständige Leistungsprüfung verpflichtend vorgeschrieben. Ein dreistufiger Inspektionsmechanismus, der eine Selbstkontrolle der Mitarbeiter, eine Gegenkontrolle des Teamleiters und eine Endkontrolle durch einen professionellen Inspektor umfasst, wird vollständig durchgesetzt. Die Inspektionsleistung wird direkt mit der Teamleistungsbeurteilung verknüpft, um übersprungene Inspektionsschritte und versäumte Tests zu verhindern. Führen Sie unternehmensweite Qualitätsschulungsprogramme ein. Für Produktions- und Qualitätsinspektionspersonal werden schrittweise professionelle Schulungen organisiert, die Fallstudien typischer Qualitätsmängel, die bei der Überprüfung entdeckt wurden, vor Ort kombinieren. Das Geschäftspersonal erhält außerdem Schulungen zur Produktverarbeitung und zu grundlegenden Inspektionskenntnissen, um die Genauigkeit der Nachfragekommunikation zu verbessern. Es wird eine monatliche Sitzung zum Austausch von Qualitätsfällen gestartet, um unternehmensweit die Einstellung zu fördern, dass jeder Mitarbeiter ein Qualitätsprüfer ist. Optimierung des Lager- und Transportschutzmanagements. Für verschiedene Produkte werden maßgeschneiderte Verpackungslösungen und verbesserte stoßfeste, feuchtigkeitsbeständige und kratzfeste Verpackungsmaterialien verwendet. Vor dem Versand wird ein zusätzlicher Schritt zur Überprüfung des Erscheinungsbilds hinzugefügt, um Produktschäden während des Transports zu reduzieren. Richten Sie einen Mechanismus zur langfristigen monatlichen Qualitätsüberprüfung ein. Es wird ein regelmäßiges monatliches Treffen zur Auftrags- und Qualitätsprüfung abgehalten, um den Fortschritt der Korrekturmaßnahmen zu bewerten. Schlüsseldaten wie die monatliche Erfolgsquote bei Inspektionen, die Kundenbeschwerdequote und die Nacharbeitsquote werden analysiert, um Verwaltungsregeln dynamisch anzupassen und ein geschlossenes Management von Qualitätsproblemen zu realisieren.
„Qualitätsverbesserung ist keine einmalige Korrekturmaßnahme, sondern eine permanente Aufgabe, die sich durch alle Geschäftsabläufe zieht. Jede Position und jeder Mitarbeiter spielt eine entscheidende Rolle bei der Qualitätskontrolle, von der Kommunikation der Kundennachfrage über die Produktionsabwicklung bis zur Auslieferung des fertigen Produkts“, betonte Manager Wu in den Schlussbemerkungen. Er forderte alle Mitarbeiter auf, die veraltete Denkweise aufzugeben, Leistung über Qualität zu stellen, und Kundenanforderungen und Qualitätsstandards in die tägliche Arbeit zu integrieren. Die Abteilungsleiter sind für die Umsetzung aller Korrekturpläne verantwortlich und verfolgen den Fortschritt im Hauptbuch, während die Abteilung für Qualitätskontrolle die Abnahmeprüfungen des gesamten Prozesses durchführt. Es werden strenge Leistungsstrafen gegen Teams verhängt, die die Korrektur nicht abschließen oder wiederholt die gleichen Qualitätsfehler machen. Darüber hinaus ermutigt das Unternehmen alle Mitarbeiter, Vorschläge zur Optimierung von Arbeitsabläufen einzubringen. Mit gemeinsamen Anstrengungen wird Jiangxi Sange Produktmängel kontinuierlich reduzieren, die Auftragslieferleistung verbessern, die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt durch zuverlässige Qualität festigen und dem Vertrauen aller Kunden gerecht werden.
Alle Abteilungsvertreter analysierten die Grundursachen jedes Problems in abteilungsübergreifenden Diskussionen und vermieden so gegenseitige Schuldzuweisungen. Das Geschäftsteam stellte fest, dass verbale Kommunikationsfehler und unvollständige schriftliche Bestelldokumente bei Eilbestellungen zu inkonsistenten Produktionsstandards in der Werkstatt führten. Produktionsleiter gaben zu, dass die Mitarbeiter an vorderster Front häufig Schritte zur Selbstkontrolle übersprangen, um knappe Lieferfristen einzuhalten, während die interne Gegenkontrolle nicht vollständig durchgesetzt wurde.
Die Mitarbeiter der Qualitätsprüfung fügten hinzu, dass die flexible Umsetzung der Prüfhäufigkeit und der Stichprobenverhältnisse zu oberflächlichen Prüfungen des Erscheinungsbilds von Halbzeugen führte und die Kernleistungsprüfungen nicht ausreichend abdeckten. Das Lager- und Logistikteam berichtete, dass einheitliche Verpackungsmaterialien verschiedene Produkte nicht richtig schützen konnten, was beim Transport über große Entfernungen zu optischen Schäden führte.
Das Team analysierte gründlich Managementmängel im gesamten Arbeitsablauf, einschließlich Auftragskommunikation, Produktionsabwicklung, Inline-Inspektion, Lagerschutz und Personalmanagement. Mehr als zehn Optimierungspunkte zu Kommunikationsabläufen, Prozessüberwachung, Inspektionsstandards, Personalschulung und unterstützenden Dienstleistungen wurden zusammengefasst und im Qualitätsprüfungsberichtigungsbuch erfasst. Jeder Punkt wurde bestimmten verantwortlichen Positionen mit klaren Fristen und Akzeptanzkriterien zugewiesen, um sicherzustellen, dass jedes Problem verfolgt, behoben und überprüft wird.
Nach der Qualitätsprüfung ging die Konferenz zur Prüfung der Sonderbestellung über. Manager Wu leitete das Team, alle laufenden Kundenbestellungen zu sortieren, die in reguläre Großbestellungen, kundenspezifische Sonderbestellungen und dringende Lieferaufträge kategorisiert wurden. Die Teilnehmer überprüften technische Parameter, Materialstandards, Mengen, vereinbarte Lieferpläne und zusätzliche Abnahmeanforderungen Stück für Stück. Bei kundenspezifischen Bestellungen überprüften Teams aus den Bereichen Business, Qualitätskontrolle und Produktion vor Ort Konstruktionszeichnungen und markierten mehrdeutige technische Klauseln, um interne Produktions- und Inspektionsstandards zu vereinheitlichen. Für zeitkritische Eilaufträge wurden die Produktionspläne und Inspektionszeitpläne neu angepasst. Es wurde eine strenge Regel betont: Qualitätskontrollverfahren dürfen niemals beeinträchtigt werden, um eine schnellere Lieferung zu ermöglichen. Für Standardaufträge von langjährigen Schlüsselkunden wurde der bestehende Stichprobenkontrollprozess optimiert und ein spezieller Mechanismus zur erneuten Inspektion eingerichtet, um eine stabile und einheitliche Produktqualität für eine kontinuierliche Versorgung zu gewährleisten. Unternehmensvertreter tauschten die neuesten Markterkenntnisse und Kundenanforderungen aus. Über die grundlegende Einhaltung der Qualität hinaus legen Kunden heute größeren Wert auf pünktliche Lieferung, gleichbleibende Qualität über alle Produktchargen hinweg und eine schnelle Reaktion auf Qualitätsprobleme nach dem Verkauf. Kunden aus dem Ausland und aus dem Ingenieurwesen stellten ebenfalls neue Anforderungen, wie etwa die Bereitstellung vollständiger Chargentestberichte zusammen mit den Waren und die Durchführung einer gemeinsamen Abnahme vor der Lieferung. Als Reaktion auf das Feedback der Kunden erließ Manager Wu neue Arbeitsvereinbarungen. Die Geschäftsabteilung musste klassifizierte Hauptbücher für Kundenanforderungen erstellen und spezielle Abnahmeregeln vollständig aufzeichnen, um sie an die Produktions- und Qualitätsinspektionsteams weiterzugeben. Die Qualitätsprüfungsabteilung würde für wichtige Kundenaufträge ein duales Inspektions- und Nachverifizierungssystem implementieren, bei dem vollständige Testdateien zusammen mit den fertigen Produkten geliefert würden. Die Produktionsabteilung würde eine flexible Produktionsplanung einführen und zusätzliche Zeit für erneute Inspektionen reservieren, um überstürzte Tests während der Spitzenproduktion zu verhindern.Am Ende der Diskussion skizzierte Manager Wu die allgemeine Richtung für die unternehmensweite Qualitätsverbesserung und veröffentlichte fünf praktische Managementmaßnahmen zur Stärkung der Qualitätsverantwortung über alle Verbindungen hinweg: Standardisierung der Kommunikationsverfahren vor der Bestellung. Es wird eine einheitliche Vorlage für die individuelle Auftragsbestätigung übernommen, um Abmessungen, Materialien, Verarbeitung und Akzeptanzkriterien im Detail festzulegen. Alle bestätigten Bestellungen werden bei den Produktions- und Qualitätsinspektionsteams eingereicht. Für Großaufträge und spezielle kundenspezifische Projekte wird vor der Produktion ein technisches Briefing-Meeting abgehalten, um die Produktions- und Inspektionsstandards aller beteiligten Teams abzustimmen.
Umstrukturierung des hierarchischen Qualitätskontrollsystems für den gesamten Prozess. Die Prüfregeln für Halbfabrikate und Fertigwaren werden aktualisiert. Für maßgeschneiderte Produkte und wichtige Kundenaufträge wird die Stichprobenquote erhöht und für Kernindikatoren wird eine vollständige Leistungsprüfung verpflichtend vorgeschrieben. Ein dreistufiger Inspektionsmechanismus, der eine Selbstkontrolle der Mitarbeiter, eine Gegenkontrolle des Teamleiters und eine Endkontrolle durch einen professionellen Inspektor umfasst, wird vollständig durchgesetzt. Die Inspektionsleistung wird direkt mit der Teamleistungsbeurteilung verknüpft, um übersprungene Inspektionsschritte und versäumte Tests zu verhindern. Führen Sie unternehmensweite Qualitätsschulungsprogramme ein. Für Produktions- und Qualitätsinspektionspersonal werden schrittweise professionelle Schulungen organisiert, die Fallstudien typischer Qualitätsmängel, die bei der Überprüfung entdeckt wurden, vor Ort kombinieren. Das Geschäftspersonal erhält außerdem Schulungen zur Produktverarbeitung und zu grundlegenden Inspektionskenntnissen, um die Genauigkeit der Nachfragekommunikation zu verbessern. Es wird eine monatliche Sitzung zum Austausch von Qualitätsfällen gestartet, um unternehmensweit die Einstellung zu fördern, dass jeder Mitarbeiter ein Qualitätsprüfer ist. Optimierung des Lager- und Transportschutzmanagements. Für verschiedene Produkte werden maßgeschneiderte Verpackungslösungen und verbesserte stoßfeste, feuchtigkeitsbeständige und kratzfeste Verpackungsmaterialien verwendet. Vor dem Versand wird ein zusätzlicher Schritt zur Überprüfung des Erscheinungsbilds hinzugefügt, um Produktschäden während des Transports zu reduzieren. Richten Sie einen Mechanismus zur langfristigen monatlichen Qualitätsüberprüfung ein. Es wird ein regelmäßiges monatliches Treffen zur Auftrags- und Qualitätsprüfung abgehalten, um den Fortschritt der Korrekturmaßnahmen zu bewerten. Schlüsseldaten wie die monatliche Erfolgsquote bei Inspektionen, die Kundenbeschwerdequote und die Nacharbeitsquote werden analysiert, um Verwaltungsregeln dynamisch anzupassen und ein geschlossenes Management von Qualitätsproblemen zu realisieren.
„Qualitätsverbesserung ist keine einmalige Korrekturmaßnahme, sondern eine permanente Aufgabe, die sich durch alle Geschäftsabläufe zieht. Jede Position und jeder Mitarbeiter spielt eine entscheidende Rolle bei der Qualitätskontrolle, von der Kommunikation der Kundennachfrage über die Produktionsabwicklung bis zur Auslieferung des fertigen Produkts“, betonte Manager Wu in den Schlussbemerkungen. Er forderte alle Mitarbeiter auf, die veraltete Denkweise aufzugeben, Leistung über Qualität zu stellen, und Kundenanforderungen und Qualitätsstandards in die tägliche Arbeit zu integrieren. Die Abteilungsleiter sind für die Umsetzung aller Korrekturpläne verantwortlich und verfolgen den Fortschritt im Hauptbuch, während die Abteilung für Qualitätskontrolle die Abnahmeprüfungen des gesamten Prozesses durchführt. Es werden strenge Leistungsstrafen gegen Teams verhängt, die die Korrektur nicht abschließen oder wiederholt die gleichen Qualitätsfehler machen. Darüber hinaus ermutigt das Unternehmen alle Mitarbeiter, Vorschläge zur Optimierung von Arbeitsabläufen einzubringen. Mit gemeinsamen Anstrengungen wird Jiangxi Sange Produktmängel kontinuierlich reduzieren, die Auftragslieferleistung verbessern, die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt durch zuverlässige Qualität festigen und dem Vertrauen aller Kunden gerecht werden.
Zukünftig wird Jiangxi Sange alle Qualitätsverbesserungsmaßnahmen vollständig umsetzen und Managementengpässe in den Bereichen Auftragskommunikation, Produktion, Qualitätsprüfung und Kundendienst überwinden. Das Unternehmen wird eine strenge Qualitätskontrolle aufrechterhalten, die Effizienz der Auftragsabwicklung verbessern und gleichbleibend hochwertige Produkte liefern, um den unterschiedlichen Kundenanforderungen gerecht zu werden. Mit einem verfeinerten Qualitätsmanagement wird Jiangxi Sange ein stetiges und langfristiges Geschäftswachstum mit einem hervorragenden Ruf auf dem Markt erzielen.